Futtermittelmühle mit einer Kapazität von 15 Tonnen pro Stunde: Mehl, lose oder verpackte Würfel. Die Maschinen, Anlagen und die gesamte vertikale Produktions- und Verarbeitungsanlage wurden in den 1990er Jahren von einem führenden Unternehmen der Branche errichtet und sind weiterhin in Betrieb. Tatsächlich war die Futtermittelmühle aufgrund bürokratischer Hürden nie in Betrieb; daher kann sie als neuwertig betrachtet werden. Das Verfahren ist auf die Herstellung von Getreide für Nutztiere, insbesondere Ergänzungsfutter für Schweine, Rinder, Schafe, Geflügel usw., ausgelegt und produziert Produkte in Form von Mehl, Würfeln und geschroteten Produkten, sowohl lose als auch verpackt. Die Anlage ist speziell konzipiert und der Produktionszyklus umfasst zehn in sich abgeschlossene Verarbeitungsphasen, die den gesamten Prozess bis hin zur Verpackung und Palettierung abdecken. Kurz gesagt, der Produktionsprozess beginnt in der Lagerhalle, wo die Rohstoffe angenommen (gewogen und entladen) werden. Die Waage dient als Plattform zum seitlichen und rückwärts gerichteten Kippen von Lkw, die Rohstoffe transportieren. Die Rohstoffe werden in einem 14 x 2,50 Meter großen Metalltrichter mit Tragrost in Silos gelagert, wobei Förderbänder (Kapazität ca. 100 t/h) zum Einsatz kommen. Es gibt 16 vertikale, zylindrische Metallsilos mit Volumina von 70 bis 1.350 m³. Das Gesamtlagervolumen beträgt 5.000 m³. Die Rohstoffe gelangen über Förderbänder von den Silos in den oberen Bereich der vertikalen Stahlbetonkonstruktion. Diese ist 17 m hoch und hat einen rechteckigen Grundriss von 7,50 m x 6,50 m. In dieser Konstruktion werden die fertigen Futtermittelkomponenten zunächst in drei mit Wiegesystemen ausgestattete Behälter dosiert. Ein zentraler Computer überwacht die Dosierung und ermittelt die Mengen der einzelnen Komponenten anhand ihrer prozentualen Anteile in der fertigen Mischung. Nach der Dosierung wird das Mehl in einer 92 kW starken Hammermühle mit einer Mahlleistung von 15 Tonnen pro Stunde vermahlen. Das Mehl wird anschließend in einem Horizontalmischer mit einer Produktionskapazität von 30 Tonnen pro Stunde vermischt. Die entstandenen Mischungen können abgefüllt oder lose in Silos gelagert werden. Alternativ können sie mit einer 92-kW-Dampfmaschine, die 7,5 Tonnen Fertigprodukt pro Stunde produziert, weiter zerkleinert oder gewürfelt werden. Alle Maschinen in der vertikalen Betonkonstruktion sind durch eine Staubabsaugung miteinander verbunden. Angrenzend an die Produktionshalle/Werkstatt befinden sich zwei Technikräume (Nutzfläche 2,30 x 3,40 m²), in denen der Kessel untergebracht ist. Der Zugang zu diesen Räumen ist separat und direkt von außen gegenüber dem zentralen Platz möglich. In diesen Räumen befindet sich ein Druckverbrennungskessel mit automatischem Betrieb, der mit Thermoöl betrieben wird und von IVAR (VR) – Modell OD-ODV – Typ ODE C 1000 – hergestellt wurde. Die technischen Daten lauten: Nennleistung = 1.000.000 kcal/h; Brennraumleistung = 1.149.500 kcal/h; Druck = 5 atm. Die Produktionskapazität beträgt 1620 kg/Stunde. Im zweiten Technikraum ist ein schallgedämpfter Rotationskompressor der Marke „Rotar“ installiert, der die für die Servosteuerung des gesamten Systems benötigte Druckluft erzeugt. Die technischen Daten lauten: Modell = ISC10; V 380 – 3; Hz 50; kW 11; PS 15; A 23; Luftliefermenge (FA.D.) 1,40 m³/min; maximaler Druck = 10 bar; 10-Liter-Tank. Obwohl der Hersteller bereit ist, das System abzubauen und in jede Region oder auf jeden Kontinent zu transportieren, beabsichtigen wir, das gesamte Objekt im Ist-Zustand zu verkaufen. Wir sind in keiner Weise am Abbau beteiligt; dieser obliegt allein dem Käufer. Die Zahlung ist selbstverständlich im Voraus und in voller Höhe fällig. Da die Anlage vor dreißig Jahren errichtet wurde, können einige Komponenten, einschließlich des 1000-Liter-Kompressors (der nicht im Lieferumfang enthalten ist), beschädigt sein; dies muss berücksichtigt werden. Pauschalpreis 330.000 € ab Werk Süditalien