BESCHREIBUNG:
Die aus der Destillerie stammenden, erschöpften Trauben (60 Gew.-% Feuchtigkeit – 1 kg = 600 g Wasser + 400 g Trockenmasse) werden dosiert (die Förderschnecke ist frequenzumrichtergetrieben) und einem Elevator sowie einer weiteren Förderschnecke zugeführt, die sie in den Drehtrockner befördert. Dieser hat einen Durchmesser von 1800 mm und eine Länge von 14000 mm und wird von einem 5,5-kW-VEM-Elektromotor über ein robustes Getriebe angetrieben.
Heiße Luft aus dem Ofen (1000 °C) strömt durch den Trockner und verdampft das Wasser in den Trauben. Die getrockneten Trauben (Schalen + Kerne) verlassen den Trockner mit einer Temperatur von ca. 80 °C und einem Feuchtigkeitsgehalt von 8–10 % (geringere Feuchtigkeit ist unproblematisch) und werden über eine weitere Förderschnecke und einen weiteren Elevator (Baujahr 2000) gesiebt.
Das Sieb trennt die Kerne (geeignet für die Ölgewinnung) von den Schalen.
Die Schalen (und Samen) werden über Seilförderer (Hersteller: AZA International, Baujahr: 2000) in den Aufgabebehälter der Mühle transportiert. Von dort werden sie mittels eines speziellen, frequenzumrichtergetriebenen Förderbandes mit Magnet dosiert. Der Magnet entfernt Metallpartikel, die während des Mahlvorgangs Feuer fangen könnten.
Die Hammermühle ist neu (Baujahr: 2000) und mit einem 22-kW-Motor ausgestattet. Sie eignet sich auch für Getreide und andere Anwendungen. Die Mühle verfügt über einen 20 m² großen Schlauchfilter und eine SPS zur Drucklufteinsparung.
Die zerkleinerten Schalen (ähnlich wie Talkumpuder) werden über einen weiteren Elevator (ebenfalls Baujahr: 2000) in einen 6 m³ fassenden Vorratsbehälter befördert.
Mit einem weiteren Seilförderer gelangt das Pulver in einen kleinen Vorratsbehälter, von wo es über eine frequenzumrichtergetriebene Schnecke dem Brenner des Ofens zugeführt wird.
Der aus dem rotierenden Rohr austretende Dampf wird von einem 11-kW-Ventilator angesaugt und in einen Zyklon (mit säurebeständiger Beschichtung) geleitet. Der Zyklonauslass ist über ein 800 mm durchmessendes Edelstahlrohr (A/304) mit einem Wäscher verbunden, der den Dampf von Staub befreit.
Alternativ kann ein voll ausgestatteter, 480 m² großer Edelstahl-Schlauchfilter (A/304) mit einem 15-kW-Abluftventilator (Baujahr 2000, Betriebsstunden: 0) eingesetzt werden.
Beide Abgase werden in einem 950 mm durchmessenden Edelstahl-Abgasrohr (A/304) mit einer Höhe von 20 Metern gesammelt.
Die installierte Gesamtleistung der Anlage beträgt ca. 100 kW, typischerweise werden jedoch 40–50 kW genutzt (alle Motoren sind daher überdimensioniert).
Die gesamte Anlage wird von einem neuen Schaltschrank (Baujahr 2000) mit SPS für alle Hauptfunktionen gesteuert.
Die Anlagenkapazität beträgt 80–100 Tonnen/24 Stunden für 60 % Restfeuchte enthaltende Traubenbrennereiabfälle, die alle 24 Stunden auf 10 % Restfeuchte reduziert werden.
Die Anlage war nur von August 2000 bis Februar 2002 in Betrieb und lief insgesamt 670 Stunden.
Normalerweise dient sie der Trocknung von verbrauchten, getrockneten Trauben aus der Grappa-Herstellung: Traubenkerne sind eine hervorragende Ölquelle, während die Schalen als Tierfutter oder, in jüngerer Zeit, als organischer Dünger verwendet werden.
Die Anlage ist äußerst vielseitig und robust und kann zur Trocknung einer Vielzahl von Substraten eingesetzt werden, wie z. B. Brauereiabfälle, Gemüse, Getreide, Algen, Kompost, Erde usw.
Ein Foto der stillgelegten Anlage in unserem Gebäude ist beigefügt.
Bei Fragen können Sie sich gerne an uns wenden.