Die automatische Gewindeschneidmaschine von Danieli für Rohre mit Gehäusedurchmessern von 1,9" bis 7" fertigt bis zu 96 Rohre pro Stunde. Die Maschine ist neu. Funktionsprinzip: Plandrehen und Anfasen von Innen- und Außendurchmessern, Drehen sowie Innen- und Außengewindeschneiden. API CSG, LCSG, BCSG, TBG, UTBBG Premium-Anschlüsse. FTT-Gewindeschneidmaschine – Highlights: • Rohrklemmung in einer Position • Hochpräzise CNC-Steuerung mit 3 unabhängigen Achsen • Vibrationsfreier Betrieb • Optimale Gewindequalität • Kühlmitteldurchfluss: 100 bar bei 150 Litern/min. FTT-Gewindeschneidmaschine – Typischer Aufbau: Schneidkopf, Ausrichtvorrichtung, Spannsystem, Grundrahmen, Vorschubwagenführung, Schneidkopf-Zugsystem, Radialgruppen-Zugsystem. Maschinengestell: Gefertigt aus bearbeiteten und geschweißten Stahlrahmen, einzigartige Konstruktion zur Aufnahme der Rohrausrichtvorrichtung, des Spannsystems und des verschiebbaren Schneidkopfes. Integrierte Rutschen im Arbeitsbereich sammeln und transportieren Späne und Emulsion zum Transport- und Filtersystem. Vibrationsfreies Spannsystem. Die Rohrspannung besteht aus drei festen Sätzen hydraulischer Spannbacken: 1. Einziehbare, selbstzentrierende Spannbacken zur Vorausrichtung der Rohrendachse auf die Arbeitsachse der Maschine. 2. Selbstzentrierende Spannbacken zur Fixierung des auf die Arbeitsachse der Maschine ausgerichteten Rohrendes und zur Aufnahme von Axialkräften und Torsion. 3. Zwischenspannvorrichtung mit drei unabhängigen, selbstjustierenden Spannbacken, die in einem Winkel von 120° angeordnet sind und nach Kontakt mit dem Rohr fest verriegeln, um das Material während der Bearbeitung sicher zu halten. Alle Spannzylinder werden durch einen Linear-Encoder gesteuert, um die Rohrspannung und -ausrichtung zu gewährleisten. Der Spanndruck wird entsprechend der Rohrwandstärke angepasst. – Hauptmerkmale der Anlage: Einschalten der Spannvorrichtung. Die selbstzentrierenden Spannbacken (1) und (2) decken den gesamten Durchmesserbereich ohne zusätzliche Vorrichtungen ab. Die Einsätze sind austauschbar. Die Zwischenspannvorrichtungen sind mit Schnellwechsel-Spannkassetten ausgestattet, die den gesamten Durchmesserbereich abdecken: Schneller und einfacher Durchmesserwechsel (< 4 Minuten). Hohe Auslastung. Vorschubwagen. Der Drahtkopf ist auf einem Wagen montiert und gleitet auf zwei Schienen. Gefertigt aus gehärtetem und geschliffenem Stahl. Die Z-Achse wird durch vorgespannte INA-Linear-Rollenumlauflager geführt. Der Schlitten wird von einem bürstenlosen Motor über eine Kugelumlaufspindel bewegt. Spielfrei und hochsteif. Hohe Positioniergenauigkeit auf der Z-Achse. Führungsgetriebe: 1. Angetrieben von einem Asynchron-Servomotor, der den gesamten erforderlichen Drehzahlbereich abdeckt. 2. Die Untersetzung wird ausschließlich durch das Zahnradgetriebe ohne Riemenantrieb erreicht. 3. Parallelwellengetriebe mit einsatzgehärteten und geschliffenen Schrägverzahnungen und vorgespannten Präzisionslagern zur Aufnahme axialer und radialer Belastungen. 4. Drehzahl- und Positionserfassung durch einen mit dem Getriebe verbundenen Drehgeber. 1:1-Übersetzungsverhältnis zwischen Hohlspindel und Drehgeber. Hohe Steifigkeit. Hohe Positioniergenauigkeit. Zahnräder und Lager werden durch ein Ölumlaufsystem mit Ölkühlung und -filtern geschmiert. Verbesserte Wärmeabfuhr und Schmierstoffqualität. Längere Lagerlebensdauer. Mechanische Stabilität gegenüber thermischen Einflüssen. Der Schaltschrank ist an der Vorderseite mit zwei mechanischen Labyrinthen und einem kontinuierlichen Luftgebläse ausgestattet. Keine Schmieröllecks, kein Eindringen von Kühlwasser in die Spindel. Reduzierte Wärmeentwicklung und Leistungsverluste. Kein Dichtungsverschleiß. Widerstandsthermometer sind am Getriebe montiert, um die Temperatur der Hauptlager permanent zu überwachen.